押出機に類似の機構で可塑化、予熱された材料を加硫温度に設定された金型内へ高速充填し短時間にゴム製品を成形、加硫する方法です。
特徴：連続成型や自動化が容易
製品の大きさ：極めて小さいサイズから、□300～400位
製品の材料：合成ゴム、シリコーン、ウレタン（熱可塑性）

金型のキャビティにゴム配合物（材料）を入れ、金型を組み立てた後、加熱された加硫プレスの熱板の間に置き、熱板を加圧してゴム製品を成形、加硫する方法です。
特徴：一般的なゴムの成型方法で、インサート成型や押出品のエンドレス加工
（一体で成型出来ない部分の接続など）

上部にピストン（凸）をもつ注入室（ポット凹）を設けた金型により成形する方法です。ほぼ一定の未加硫ゴム（材料）をポット凹に入れ、プレスでピストン（凸）を押すことによって材料はスプールを通ってキャビティに充填されます。
特徴：難形状や高精度な成型品で利用される成型方法
製品の大きさ：小さい製品の多数個取り、□200程度の大きさ
製品の材料：合成ゴム、シリコーン、フッ素

主にゴムホースを製作することができる方法です。
マンドレルと呼ばれる鉄芯にホース素材（材料）巻き付け加硫させます。また鉄芯を任意の形状に曲げ、ホース素材を差込み加硫させることで曲がり管（複雑な形状）の製作も可能です。

主にシリコーンなどの常温で液状の熱硬化性の射出成形法です。
金型に液体の状態で充填した後に化学反応を用いて固化して製品にします。
特徴：二次加硫不要、大量生産（小物）、透明・着色可能
材料：液状シリコーンゴム